一、塑煉
塑煉是使橡膠從彈性狀態變成一定塑性狀態的加工工藝過程。經適當塑煉后的橡膠，在混煉時配合劑容易混入制成的膠料，便于壓延、壓出，模壓制品花紋清晰，形狀穩定，增加膠料流動性、溶解性及黏著性等。值得注意的是，丁苯橡膠、順丁橡膠、異戊橡膠在制造時已調整好粘度值，通常不需塑煉；氯丁橡膠一般不需要單獨塑煉，只要經過3-5次薄通即可進行直接混煉。
常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法是通過開煉機、密煉機的機械破壞作用，降低生膠的彈性，獲得可塑性；化學塑煉法是借助特殊化學藥品的作用，使生膠塑化。硫化鞋企業一般采用開煉機塑煉或加M塑煉。
1.開放式煉膠機塑煉
(1).輥溫
一般不宜超過55℃，輥溫低，生膠黏度大，剪切力大，分子鏈易斷裂，能較快地取得塑煉效果。當輥溫過高，橡膠變軟，分子鏈易于滑動，只能取得假可塑度。
(2).輥距
在同樣速比下，輥距小，剪切速率大，剪切力大，塑煉效果好。同時，該小輥距下的膠片較薄，易于冷卻使膠料黏度大，經受剪切力大，塑煉效率高。
(3).時間
實踐證明，生膠在開始的10-15min內可塑度增加很快，以后趨于平穩。因此，要獲得較大可塑度（0.50以上），必須采用分段塑煉法，每段不宜超過20min，每段之間的塑煉膠需冷卻停放4-8h后方可進行下一段的塑煉。
(4).容量
塑煉容量應按煉膠機的型號規格進行，裝膠容量過大，堆積膠過多，熱量難于散發，塑煉效果差，返煉勞動強度大。裝膠容量太小則生產效率低。
(5).速比
塑煉輥筒速比愈大，給予橡膠的機械破壞力愈大，塑煉的效果愈好。但隨著速比增大，升溫快，電力消耗也大，可塑度易出現假性，因此速比不宜過大，以1:(1.15-1.18）為宜。
(6).切割順序
從輥筒的右面和左面輪流有規律切割生膠，可以使得可塑度均勻，若切割不均勻可塑度也不勻。
2.加M塑煉
M在高溫下增塑效能明顯，塑煉膠復原性低，使用0.3-0.5份M可縮短塑煉時間30%-50%。
二、混煉
1、混煉的目的
為了提高橡膠產品使用性能，改進橡膠工藝性能和降低成本，必須在生膠中加入各種配合劑?；鞜捑褪峭ㄟ^機械作用使生膠與各種配合劑均勻混合的過程。
混煉不良，膠料會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過低或過高、焦燒、噴霜等到現象，使后續工序難以正常進行，并導致成品性能下降?？刂苹鞜捘z質量對保持半成品和成品性能有著重要意義。通常采用檢查項目有：1、目測或顯微鏡觀察；2、測定可塑度；3、測定比重；4、測定硬度；5、溫室物理機械性能和進行化學分析等。進行這些檢驗的目的是為了判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯加，以及操作是否符合工藝要求等。
2、混煉理論
由于生膠粘度很高，為使各種配合劑均勻混入和分散，必須借助煉膠機的強烈機械作用進行混煉。
各種配合劑，由于其表面性質的不同，它們對橡膠的活性也各不一致。
按表面特性，配合劑一般可分為二類：一類具有親水性，如碳酸鹽、陶土、氧化鋅、鋅鋇白等；另一類具有疏水性，如各種炭黑等。前者表面特性與生膠不同，因此不易被橡膠潤濕；后者表面特性與生膠相近，易被橡膠潤濕。為獲得良好混煉效果，對親水性配合劑的表面須加以化學改性，以提高它們與橡膠作用的活性，使用表面活性劑即可起到此種作用。表面活性劑大多為有機化合物，具有不對稱的分子結構。其中常含有—OH、—NH2、—COOH、—NO2、—NO或—SH等極性基團，具有未飽和剩余化合價，有親水性，能產生很強的水合作用；另外，它們分子結構中還有非極性長鏈或苯環式烴基，具有疏水性。因而當表面活性劑起著配合劑與橡膠之間的媒介作用，提高了配合劑在橡膠中的混煉效果。
表活性劑還起到穩定劑的作用，它們能穩定已分散的配合劑粒子在膠料中的分散狀態，不致聚集基結團，從而提高了膠料的穩定性。
判斷一種生膠混煉性能的優劣，常以炭黑被混煉到均勻分散所需時間來衡量。
生膠分子量分布的寬窄對混煉性能有著重要的影響。影響炭黑在橡膠中分散的因素除橡膠本身外，還有炭黑粒子的大小，結構和表面活性等有關,因而炭黑粒子愈細，在橡膠中的分散就愈困難，高結構炭黑的空隙大，在混煉鋼初期形成的包容膠濃度低而粘度大，在隨后的混煉中產生較大的剪應力，因而更易分散。
3、混煉工藝
目前，混煉工藝按其使用的設備，一般可分為以下兩種：開放式煉機混煉和密煉機混煉。
1)、開放式煉膠機混煉
在煉膠機上先將橡膠壓軟，然后按一定順序加入各種配合劑，經多次反復搗膠壓煉，采用小輥距薄通法，使橡膠與配合劑互相混合以得到均勻的混煉膠。
加料順序對混煉操作和膠料的質量都有很大的影響，不同的膠料，根據所用原材料的特殊性點，采用一定的加料順序。通常加料順序為：生膠（或塑煉膠）——小料（促進劑、活性劑、防老劑等）——液體軟化劑——補強劑、填充劑——硫黃。
生產中，常把個別配合劑與橡膠混煉以做成母煉膠，如促進劑母煉膠，或把軟化劑配成膏狀，再用母煉膠按比例配料，然后進行混煉。這樣可以提高混煉的均勻性，減少粉劑飛揚，提高生產效率。開放式煉膠機混煉的缺點是粉劑飛揚大、勞動強度大、生產效率低，生產規模也比較??；優點是適合混煉的膠料品種多或制造特殊膠料。
2)、密煉機混煉
密煉機混煉一般要和壓片機配合使用，先把生膠配合劑按一定順序投入密煉機的混煉室內，使之相互混合均勻后，排膠于壓片機上壓成片，并使膠料溫度降低（不高于100℃），然后再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，通過搗膠裝置或人工搗膠反復壓煉，以混煉均勻，經密煉機和壓片機一次混煉鋼就得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法。
有些膠料如氯丁膠料，順丁膠料經密煉機混煉后，于壓片機下片冷卻，并停放一定時間，再次回到密煉機上進行混煉，然后再在壓片機上加入硫化劑，超促進劑等，并使其均勻分散，得到均勻的混煉膠，這種混煉方法叫做二段混煉。密煉機的加料順序一般為：生膠——小料（包括促進劑、活性劑、防老劑等）——填料、補強劑——液體增塑劑。
要得到質量好的混煉膠，應根據膠料性質來決定合適的容量，加料順序以及混煉的時間、溫度、上頂栓的壓力等工藝條件。
有些膠料采用密煉機混煉，可把塑煉和混煉工藝合并進行。經驗證明，天然膠采用密煉機進行一段混煉效果較好。此法簡化了生產工序，縮短生產周期，提高效率。但如在配方中使用大量難于在橡膠中均勻分散的配合劑時，則不宜采用此法，仍需用塑煉膠進行混煉，以免發生混煉不均現象。密煉機混煉與開放式煉膠機混煉相比，機械化程度高，勞動強度小，混煉時間短，生產效率高，此外，因混煉室為密閉的，減少了粉劑的飛揚。
除上述兩種混煉方法外，目前還有一種新的螺桿混煉機（傳遞式混煉機）混煉法，其特點是連續混煉，生產效率高?？墒够鞜捙c壓延、壓出聯動力，便于實現自動化。
3)、幾種橡膠的混煉特性
a、天然膠
天然膠受機械捏煉時，塑性增加很快，發熱量比合成膠小，配合劑易于分散。加料順序對配合劑分散程度的影響不像合成膠那樣顯著，但混煉時間長，對膠料性能的影響比合成膠大。
采用開放式煉膠機混煉時，輥溫一般為50~60℃左右）。用密煉機時多采用一段混煉法。
b、丁苯膠
混煉時生熱大，升溫快，混煉溫度應比天然膠低。丁苯膠對粉劑的濕潤能力較差，故粉劑難于分散，所以混煉時間要比天然膠長，采用開放式煉膠機混煉時需加薄通次數。用密煉機混煉，可采用二段混煉法，硫化劑，超促進劑在第二段的壓片機中加入，由于丁苯膠在高溫下容易結聚，因此密煉機混煉時需注意控制溫度一般排膠溫度不宜超過130℃。
c、氯丁膠
氯丁膠的物理狀態隨溫度而變化。通用型氯丁膠在常溫下至70℃時為彈性態，容易包輥，混煉時配合劑易于分散，溫度升高到70~94℃呈粒狀，并出現粘輥現象而不能進行塑煉、混煉、壓延等工藝；溫度繼續升高而呈塑性態時，顯得非常柔軟而沒有彈性，配合劑也很難均勻分散。采用開放式煉膠機混煉時，輥溫一般在40~50℃范圍內，溫度高則易粘輥。加料時先加入氧化鎂后加入氧化鋅，這可避免焦燒。當氯丁膠中摻入10%的天然膠或順丁膠時，能改善工藝性能。用密煉機混煉時，可采用二段混煉，操作更安全。氧化鋅在第二段混煉的壓片機上加入。
氯丁膠混煉時，溫度高則容易出現粘輥和焦燒的毛病。因此，操作時須嚴格控制溫度和時間。
d、兩種或兩種以上橡膠并用
若配方中采用兩種或兩種以上和橡膠，其混煉方法有兩種：一種是橡膠各自塑煉，使其可塑性相近，然后相互混均，再加各種配合劑，使之分散均勻。此法簡便；另一種方法是各種橡膠分別加入配合劑混煉，然后把各膠料再相互混煉均勻。后者能提高混煉的均勻程度。
三、停放
在硫化鞋膠料加工中，當混煉工藝結束之后（即經密煉機的下輔機或開煉機完成出片后）混煉膠都要被送入料庫堆垛、存放一段時間，這被稱為“停放”（maturation），也就是“等待成熟”之意。停放并非是單純的靜態過程，也不能簡單地把它理解為膠料投入使用前的存儲階段，在生產管理上，停放的確可以確保膠料供應，使流水線生產順利進行下去；但從技術角度考慮。它同時還起到以下幾個不可或缺的作用。
（1）減小膠料收縮率
膠料的主體材料是富有高彈性的彈性體。他們在塑煉、混煉等工序中經受機械力的拉伸、牽引；一旦這些外力消失，就會出現強烈的彈性復原（即收縮），這是彈性體材料固有的特性。然而，收縮對產品成型是不利的。在停放中，收縮貫穿于整個過程的始終。收縮過程雖然比較緩慢，但為混煉膠停放后提高形狀、尺寸穩定性，對于成型操作是絕對有必要的。
（2）有利于膠料性能的均勻和穩定
停放也應該被看成是各類配合劑進一步均勻分散的過程。盡管在混煉中各種配合劑借助于煉膠機強烈的機械作用而被分散，但由于受到混煉時間的限制，以及配合劑自身所含水分而聚結成團（塊）等客觀原因，往往達不到所要求的分散均勻程度。在停放過程中，盡管外力已不復存在，但這些粉體團塊仍可借助于橡膠大分子的鏈段運動而繼續分散，完成混煉中來不及完成的分散過程。這些過程雖不能為肉眼所見，但可以通過停放前后高倍率的電鏡觀察加以證實，也可以通過性能對比來說明。
（3）促進“結合橡膠”的生成
混煉時補強劑（炭黑、白炭黑等）進入生膠后，通過其表面的活性基團與橡膠表面的基團反應，生成了“結合橡膠”，產生補強效果。這種補強行為雖然大部分形成于混煉階段，但由于受到“輥煉周期”的時間上的限制，補強往往不徹底，留待停放階段繼續完成，從而生成更多的結合橡膠，達到更好的補強效果。
（4）使“應力”得到松弛
橡膠大分子在煉膠過程中受到外來機械力的作用而積累起結構疲勞，這類疲勞不去除的話，往往會有損于產品性能，而停放過程則為松弛此類結構性疲勞提供了時間條件。
至于停放時間的長短，沒有統一的口徑，總的來說，既不宜太短，又不能太長。如果停放時間太短，往往不能充分起到作用，使上述各項功能來不及得到全面發揮；而停放周期過長，又會帶來某些副作用，例如，導致某些高配合量的配合劑噴霜。大生產條件下的混煉膠停放時間以1~3d（24~72h）為宜。
四、薄通
薄通是硫化鞋生產中經常使用的“操作術語”，也是使用開放式煉膠機時常被采用的典范性操作。一般，當開煉機的輥距調節到0. 5~1mm時，便可進入薄通的工藝范疇。它既可用于塑煉，也適用于膠料的混煉。薄通之所以在煉膠作業中被人們所看重且使用廣泛，是由于它的多功能、多用途。在橡膠加工過程中，遇到以下情況之一，就得借助于薄通操作。
1、加速生膠塑煉
生膠的分子量高，黏度大，這對混煉時各配合組分進人入橡膠基質和分散都不利，必須借助于前后兩個輥筒的對轉、剪切來切斷分子鏈，降低分子量，增大可塑度，提高膠料流動性。輥距越小，單位面積上的膠料所受到的剪切作用力越強，塑煉的效果也就越好，從而顯示了薄通的作用，所以，薄通是塑煉中常用的作業方法之一。特別是那些要求可塑度高的膠料(如海綿、膠漿等)需要通過長時間、多次薄通才能得以實現。鑒于薄通過程中會大量生熱，影響剪切效果，所以，還得采取分段進行的方式，每段規定4~6次薄通，然后，停放一段時間，待膠料冷卻后再進行下一段薄通，以利于熱量散發。
特別值得一提的是，某些合成橡膠的原始可塑度很低，而且機械塑煉對它們的效果又不理想，硬質丁腈橡膠就是其中的典型。唯有通過分段(有時多達3段)、低溫、長時間薄通才能達到工藝要求。
2、加速配合劑分散
在混煉中，第一步是讓配合劑(以粉末狀為主)盡快地進人橡膠基質，而接下來要讓它們均勻分散。為了防止粉劑結團，這時就非得依靠薄通不可。只有待各配合劑分散均勻，各種性能才能充分得到發揮。
3、去除雜質
生膠(無論天然橡膠或合成橡膠)在運輸、貯存過程中難免會沾上外來雜質(如砂石，包裝紙等外來異物)，而且很難除掉。在薄通過程中，一這些雜質很容易被操作人員發現、覺察，要及時剔除，從而確保膠料質量，否則會留下后患。
4、處理焦燒膠料
對于已部分焦燒但焦燒程度不嚴重的膠料可以采取邊薄通、邊加人少量(0.5% ~ 1.0%)硬脂酸和(2%~3%)的機油使其溶脹，然后，用開煉機進行薄通，輥溫控制在40~50℃，輥距保持在0. 5~lmm，每4~5次薄通作為一段，具體段數視處理情況而定，以這種薄通方法破壞膠中的輕度交聯結構。處理后的膠料可降級使用。
五、包輥性
包輥是生膠或膠料在開放式煉膠機上進行塑煉、混煉或熱煉時經常使用的作業方式，而包輥性則是保證這些作業能順利完成的必需條件。例如，原料生膠不具備良好的包輥性，塑煉操作將無法順利進行。如果塑煉膠缺乏理想的包輥性，則會出現脫輥現象，使膠料吃粉過程難以完成。同樣，如果混煉膠的包輥性不理想，也會無法保證給后續的壓延或擠出工序供膠。綜上所述，包輥性是膠料（包括生膠、塑煉膠或混煉膠）在煉膠作業中緊包于前（慢）輥，從而形成光滑無隙的包輥膠所必須的加工性能。
所謂包輥性不良有三種情況：第一種，膠料在兩輥間的間隙處停滯不下，形成空轉，這一般是由于塑煉不足所造成的；第二種是膠料的一部分離開輥筒表面并下垂成囊袋狀，一般是由塑煉過度所致；以上兩種現象統稱脫輥。第三種是膠料粘住輥筒表面，以致嚴重到無法進行切劃，這稱之為粘輥。
造成包輥不良（脫輥或粘輥）的原因可以歸納為兩點：第一，跟膠種有關。天然橡膠、氯丁橡膠與鋼質輥筒的親和性較好，故一般不會脫輥但易于粘輥，而部分合成橡膠則容易出現脫輥。第二，跟各種配合組分相關。常用的配合劑中容易導致脫輥的有硬脂酸、潤滑性操作油、滑石粉、石蠟等，而容易導致粘輥的則是增黏樹脂。
另外，輥筒溫度以及膠料溫度（特別是后者）對包輥性能也有一定的影響。因為隨著膠料溫度升高，膠料的流動性也得到加強，脫輥問題能有所改善。因此，遇到脫輥情況時應提高輥溫，增加熱煉的過輥次數，落實好出型膠的保溫措施對克服脫輥現象會有所裨益。當然，更徹底的解決辦法是調整膠料的配方，增加增黏劑的用量，減少或不用有損于膠料粘著性的組成（例如石蠟）
六、凝膠
什么是凝膠？
凝膠又稱凍膠。溶膠或溶液中的膠體粒子或高分子在一定條件下互相連接，形成空間網狀結構，結構空隙中充滿了作為分散介質的液體或氣體，沒有流動性，這樣一種特殊的分散體系稱作凝膠。
常分為干膠凝膠和膠乳凝膠。前者是指線型生膠經交聯后形成不溶于苯或甲苯等溶劑的凍狀交聯聚合物；而后者是指膠乳粒子因受化學或物理作用失去流動性、膠粒聚集變成含水膠乳粒子的聚集體，它不是真正的凝膠，可以溶解在甲苯之類的溶劑
為什么會產生凝膠？
凝膠是橡膠的一種熱氧老化的體現，不但在含硫的載硫體的未硫化膠中出現，而且在不含任何載硫體的未硫化膠中也會出現。出現最多的是NR/IR/BR膠，因為這幾種鏈烯烴類橡膠在熱氧老化過程中對氧的吸收最快，老化性能最差。在老化的進程中，首先是生成氫過氧化合物，這種化合物催化橡膠老化、交聯、鏈段終止。這幾種橡膠的抗老化誘導期最短，它的老化期相對大大縮短。在老化過程中，天然膠主要是橡膠分子裂解、交聯。同時反應時生成酮、醛、水等，所以會出現發粘現象。而合成橡膠是以產生交聯為主，硫化膠會有死料的感覺。這主要是老化交聯所至的，它在老化進程中，氫過氧化化合物與橡膠裂解時分解出的C--H-化合物交聯形成--C-C--鍵。隨著停放越久，凝膠現象越嚴重，甚至會出現完全死料。
凝膠的危害
凝膠會降低硫化橡膠的強度
會使配合劑分散不良
會影響加工性能，會使膠料表面粗糙，邊緣不規整，自粘性差
如何防止凝膠
共混時要嚴格控制溫度，調整配方，加入防老劑阻止凝膠生成，混煉后應充分冷卻。
對于已經產生凝膠的膠料，可采用小規矩小容量在開煉機上精煉，并可分段進行，有利于消除凝膠。
七、焦燒
認識焦燒
焦燒是硫化鞋生產中常見的工藝問題之一，在高溫季節發生頻率較高。概括地說，它是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項工序（煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型）中出現的提前硫化現象，故也可稱為早期硫化。焦燒不僅給加工帶來困難，而且還會降低硫化鞋的物理機械性能，外表面光潔平整度也會受嚴重影響，甚至導致死料。
為什么會焦燒
(1) 配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。
(2) 對于某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑度太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或擠出機、壓延機輥溫過高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。
(3) 混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發焦燒。
(4) 膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現自然焦燒。
怎樣預防焦燒
(1) 硫化鞋膠料的配方設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。配方中用了硫速快的促進劑，則必須并用若干后效性好、焦燒時間長、臨界溫度高的促進劑，加以牽制。如并用次磺酰胺類促進劑CBS、NS等，能有效抑制焦燒。另外，為適應硫化鞋生產中的高溫、高壓、高效煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3~0.5份）的防焦劑。
(2) 加強煉膠及后續工藝中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保障有充分的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。
(3) 重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規定每車料的最長存庫時間，不得超期。庫房應有良好的通風條件。
八、快速檢驗
膠料是硫化鞋企業至關重要的半成品，如果不嚴格控制其性能，將會給生產帶來各種后續的質量影響。但問題在于膠料產量很大，如果要求對每一批料都進行詳盡的檢驗，則不僅工作量太大，時間上也不允許。為了確保后道工序順利、可靠地進行，可以對每一批(車)混煉膠料進行耗時不多，但又可靠的檢驗，并當場作出合格與否的結論。凡是合格的，允許其入庫停放并進入后道工序；凡是不合格的則要剔出，等候技術及質量部門處理。這種做法是我國橡膠行業于上世紀五六十年代開創，目前普遍采用且行之有效的“膠料快速檢驗”制度。
傳統的快檢內容包括可塑度、相對密度和硬度等三項。近年來，隨著硫化儀的普及及其檢測功效的日益凸顯，已被廣泛使用，從而使檢測項目增加硫化曲線，總數達到四項。
1.可塑度
這是涉及膠料加工性能范圍的項目，主要用以反映膠料的流動性、自粘性和跟其他材料的黏合性。另外，在衡量膠料的發孔(泡)性能方面更有其獨特的功能?？伤芏韧ǔＳ猛峡伤芏葍x測定，其優點是操作簡便、快速。至于具體指標，則隨產品不同而各異。
2.硬度
可通過硫化膠試片測得，主要用來驗證補強劑的品種用得是否對路，用量是否與配方中的規定一致，以及分散是否均勻。如同批試樣的硬度出現明顯差異，則說明混煉分散不均。
3.相對密度
膠料的相對密度通常跟含膠率(生膠的相對密度小于一般配合劑，所以，含膠率越高，則相對密度越低)、所用配合劑品種及用量均有關。如果以上幾方面都沒有差錯，則膠料相對密度即使有波動，也應局限在很小的范圍之內。如果一旦出現大的波動，則肯定與以上三種情況有關，需要追蹤原因。
4.硫化曲線
每批膠料都要經過硫化儀測定其硫化曲線并與“標準”曲線作對比，如果曲線上所反映的初始黏度、焦燒時間、硫化速率(以曲線上升角度為依據)以及模量變化與標準曲線的相應數據有明顯差異，說明膠料出現異常。
一、實驗原理
從流變學的觀點來說各種硫化儀所采用的原理本質上是一致的，即模壓在模腔內的試樣連續的承受恒定的小振幅和低頻率的正弦剪切變形，由測力傳感器測定剪切應力，以轉矩單位表示，即膠料的剪切模量，當試樣規格、厚度、振幅角和實驗溫度一定時，所測定的剪切應力與交聯點密度成正比關系，記錄下的剪切應力—時間的曲線便是硫化曲線。
二、硫化曲線
1、硫化曲線ML——最低轉矩，N?m（kgf?cm）
2、硫化曲線MH——到達規定時間之后仍然不出現平坦曲線或最高轉矩的硫化曲線，所達到的最高轉矩N?m（kgf?cm）
3、硫化曲線TS1——從實驗開始到曲線由最低轉矩上升0.1N?m（kgf?cm）時所對應的時間，MIN
4、硫化曲線TS2——從實驗開始到曲線由最低轉矩上升0.2N?m（kgf?cm）時所對應的時間，MIN
5、硫化曲線TC（x）——試樣達到某一硫化程度所需要的時間，即試樣轉矩達到ML+X（MH-ML）時所對應的時間，MIN（注：如X取值0.5，即TC50，X取.9，即TC90）
三、硫檢參數的意義
1、硫化曲線ML：表示膠料的流動性，ML越低，流動性越好，反之越差。
2、硫化曲線MH：表征膠料的膠料的剪切模數、硬度、定伸強度和交聯密度，一般MH越低，硬度越低，MH越高，硬度越高。
3、硫化曲線TS2：表征膠料的操作安全性，TS2越短，表示膠料越容易發生死料，產品在生產時容易產生缺料不良。反之，TS2越長，雖然操作安全性提高，但是產效會變低，成本會增加很多，故TS2對膠料的加工、配方設計具有很重要的意義。
4、硫化曲線TC90：主要用來評估膠料在成型生產時的一次加硫條件,TC90過長表示硫化速度偏慢，會導致產品硬度低，產效低。